近年来,河南油田以数字化转型赋能生产模式优化，以新质生产力支撑油田可持续高质量发展，基本实现了油气生产动态实时感知、全流程监控，运行指挥精准高效，极大地促进了管理效率和经济效益双提升。

油田连续多年持续投资2.1亿，全面加大数智化基础设施建设和完善。目前，基本完成了10个管理区生产信息化建设、4506口油水井进行标准化信息化改造和282座站库信息化基础设施完善，基本建成了涵盖东西部、新老区油气生产区域的物联网。

以PCS系统建设和应用为主线，推动油田生产组织和管理模式的深刻变革。以“集中监控、无人值守、少人巡检、专业维修”为宗旨，实现内外操一体化管理，建立电子+人工巡检制度，整合采油厂和管理区指挥中心，支撑厂直管站改革走稳走实，采油厂层面人均管井数由1.7口提升至3.4口；推广生产信息化管控模式，加快生产异常处置，采油时率由96.4%提升到96.8%，强化指标动态分析，年优化参数2850井次，节电838万千瓦时；建成油田统一视频管理平台，接入33个单位3893路视频，上线率稳定在98.5%以上，实现了油气生产和检维修现场实时监控，提升了安全环保督查效率。油田78%油井实现了远程启停、功图采集、数据远传，267口产量高的热采井实现了远程变频调参。84%水井实现远程调水、自动控制，同时配套了信息化条件下远程启停和远程调水的操作规程和制度，确保运行安全可靠。 截至目前，油田440座站库实现无人值守，486座站库接入PCS系统，实现数据自动采集和远程调控。

以数字化转型、智能化应用促进PCS深度应用，先后研发出油水井健康评价诊断系统，实现了油水井健康程度的宏观展示，异常井、异常指标的统计、分析、推送和措施推荐，异常分析效率提高5倍。研发的站库智能报警管控平台，填补局厂两级对站库报警管理的空白。深化热采井生产周期状态智能识别与变频调参技术研究应用，实现了热采井生产状态智能识别和调参通知推送，使267口热采井应用变频调参技术，平均排水期减少4.1天，综合节电率提高15.1%，平均延长生产时间22.5天。

以新技术为契机，促进智能站库建设，加大智能技术应用力度，完成配聚注聚撬装化自控应用技术落地，建成首个无人值守注聚站—柴庄注聚站；推进完善了集油站信息化升级和注汽系统信息化试点工程建设，实现油井生产参数实时智能分析及优化调控，减少人工优化与调参，降低人工成本，提高油井生产参数优化及时性，保障油井工况最优，能耗最低。目前已在双K4323、双H6-158等5口应用，平均节电率52%。