近日，油田春10Ⅱ1-7-8H井大修施工顺利推进，效率较以往明显提高。

针对承包商大修技术力量薄弱、效率不高等问题，油田积极开展大修井专项治理，取得良好成效。通过治理，去年实施的142口大修井，施工成功率达94.4%。今年实施的22 口大修井，平均工期同比下降1.2天，大修费用同比下降5.76万元。大修井专项治理，恢复了注采井网，盘活了存量资产，提高了资产利用率，夯实了油田可持续高质量发展的基础。

去年以来，油田按照攻坚创效活动以及石油工程提质提速提效提产方案的相关要求，坚持目标导向、问题导向和结果导向，不断优化完善修井工艺，积极推动大修施工队伍施工能力、施工水平和创效能力提升，着力提高油田油水井大修的效益。

为确保大修井专项治理工作顺利开展，油田抽调管理、采油、油藏、作业、大修、财务成本人员成立项目组。项目组按照“方案设计最优、投入最少、效益最大”的原则，发挥专业优势，强化方案优化审查，分批、集中审查所有大修方案，对技术对策、施工工序优化和实施效益进行再论证再优化，切实压减了高成本、高风险大修井。新大修方案的实施，提高了施工成功率，缩短了施工工期，节约了修井费用。其中，他们开拓新思路，采用换井底的方式，修复双4205井，减少大修费用20万元。

针对承包商队伍能力不足技术力量薄弱的问题，油田成立大修技术专家组，逐井进行技术把关，对存在的技术问题，进行现场指导。专家组摸清队伍现状，了解各承包商队伍技术特长，有针对性安排施工。他们提前介入，与承包商技术人员进行技术交底，把控技术难点和风险点，实施修井全过程管控，及时解决施工中存在的问题，提高了大修质量。其中，在王柴28井大修中，他们针对施工中出现的问题，制定切实可行的措施，加强现场指导，成功修复了这口井。

去年12月，油田双10-10井大修承包商，成功对该井实施取换套施工，套铣深度1150.5米，换套深度1136.76米，再次刷新此前由该承包商保持的集团公司裸眼井取换套纪录。其间，油田强化节点控制，优化生产运行，促进了这一纪录的诞生。

在大修井专项治理中，油田大修项目实施组及时制定大修施工中异常井的处理措施，确保施工周期。采油厂强化生产运行，协调施工队伍搬迁，提前协调工农关系，减少不必要等停；强化施工过程信息反馈，合理调度确保施工连续性；强化过程监督，确保大修现场施工安全、有序、高效。油服中心加强辅助车辆后勤保障，进一步提高了运行时效。承包商加强自主管理，确保施工队伍的单井施工人数，做到连续施工，减少作业占产时间。

在大修专项治理中，油田加大低成本修井技术攻关与推广。他们充分利用现有的液压增力、井下震击技术及液压转盘等技术，提升小修解卡能力，减少小修转大修井次。他们攻关液压整形、打套管通道、套管贴堵、小套管悬挂等技术，用小修设备完成大修施工。他们自主研发配套井况检查诊断技术，提升井况判断的准确率，减少无效重复工序，提高修井成功率，降低了修井成本。工程院自主研发的套管补贴加固技术在古城油田古408井成功实施，节约大修费用50余万元。油田套管补贴加固施工过去全部依托外委队伍完成，每年花费450多万。这项自主技术的应用，为油田节约了作业成本和外委费用。